Fertigung salzglasierter Keramik 


 

Salzofen

In der Produktion der Firma Schilz werden alle Techniken vereint, die auf höchste Produktqualität hinauslaufen. Der große Anteil an Handarbeit macht uns flexibel für individuelle Kundenwünsche auch bei kleinen Auflagen. Für die Bearbeitung von großen Aufträgen stehen uns automatisierte Verfahren in nahezu allen Bereichen zur Verfügung. 

Der vor vielen Millionen Jahren entstandene Rohstoff Ton ist das Ausgangsmaterial für alle unsere Produkte. Er wird fachmännisch gereinigt und für die Verarbeitung optimiert. Die Qualität der Rohstoffe ist entscheidend für die Qualität der Produkte. Die Region Westerwald profitiert bereits mehrere Jahrhunderte von den hochwertigen Tonvorkommen die uns das Tertiär beschert hat.

Für unsere unterschiedlichen Produkte setzen wir auch unterschiedliche Herstellungsverfahren ein. Dem entsprechend muss der Ton mit Wasser versetzt und aufbereitet werden. Die meisten unserer Bierkrüge werden aus einer plasitischen Tonmasse in der Rollerformgebung hergestellt. Die Bembel werden zum größten Teil auf der Töpferscheibe freihand gedreht oder in der Gießformgebung in Gipsformen gegossen. Senftöpfe und Becher werden in einem speziellen Stanzverfahren gefertigt.


 

Bierkrugfertigung

Nach jedem Formgebungsverfahren schließt die Nachbearbeitung in Form von Verputzen, Abdrehen und Verschwammen an. Diese händische Bearbeitung der Werkstücke ist gleichzeitig die erste Qualitätskontrolle der Formgebung. Der handgezogene Henkel ist der nächste Schritt in der Herstellung unserer Bembel und Bierkrüge. Nur talentierte und geübte Mitarbeiter henkeln dabei in der richtigen Form, Größe und Festigkeit. In dem mittlerweile lederharten Zustand werden die meisten Produkte mit Eichstempel, Bodenstempel und Prägungen versehen. Individuelle Schriftzüge mit einzelnen Namen, Danksagungen oder Trinksprüchen werden freihand mit einem Redeisen graviert.

Die schonende Trocknung des halbfertigen Produkts gewährleistet eine erste Festigkeit für die farbliche Dekoration. Ausgebildete Keramikmalerinnen verzieren die Artikel mit Mustern und Rändern oder hinterlegen Prägungen mit speziell entwickelten Farben.

Im Gegensatz zu Porzellan oder Feinsteinzeug wird vor dem Brand keine Glasur aufgetragen. Im Salzbrand wartet man damit, bis die Ware im Feuer bei 1250 °C am glühen ist. Bei dieser hohen Temperatur ist die Keramik reaktiv genug, um mit dem zugegebenen Salz eine neue Verbindung einzugehen. Es entsteht eine Haut von Natriumsilikat an der Oberfläche des Scherbens. In unseren gasbefeuerten Herdwagenöfen wird ein lang entwickeltes und optimiertes Brennverfahren eingesetzt um kontinuierlich eine gleichmäßige Qualität zu erhalten. Der Charakter salzglasierter Keramik wird jedoch immer erkennen lassen, dass es sich um Handarbeit handelt.

Den Ofen verlassend wird die gesamte Ware einzeln auf Fehler kontrolliert. Verpackung und Versand schließen den produktionsseitigen Vorgang ab.

 


Fertigung von Biersiphons & Magnumflaschen

diese Getränkeverpackung erregt Aufmerksamkeit


 

Biersiphons

Unsere Biersiphons werden in Gipsformen im Schlickergußverfahren hergestellt. Als Gießmasse kommt eine speziell für die Befüllung mit kohlesäurehaltigen Getränken entwickelte technische Steinzeugmasse zur Verwendung. Durch die Zugabe technischer Massekomponenten wird im gebrannten Zustand eine sehr hohe Zug- und Druckfestigkeit erzielt. Die Scherbenbildung wird während der Ansaugzeit permanent überwacht. Hierdurch erreichen wir sehr gleichmäßige Wandstärken.

Nach dem Ausformen des Flaschen-Rohlings wird zudem eine Gewichtskontrolle durchgeführt um zu dünnwandige Flaschen zu erkennen und auszusondern. Nach dem Antrocknen der Flaschen wird die Schonung vom Flaschenhals auf einer rotierenden Abdrehscheibe abgetrennt. Die Gießnähte werden anschließend entfernt und die Oberfläche der Flaschen geglättet. Nach dem Trocknen der Flaschen schließt sich der Glasiervorgang an, bei dem ein Glasurschlicker mittels Spritzpistole auf die Flasche aufgetragen wird. Die Flasche ist nun fertig für den ersten Brand, der in Herdwagenöfen bei einer Brenntemperatur von 1200 °C nach einer genauen Brennkurve erfolgt.

Im Anschluss an den Hochbrand erfolgt eine erste Sichtprüfung der Ware und die Dekoration mit Porzellanfarben-Bildern kann beginnen. Der zweite Brand erfolgt bei einer Temperatur von 780-800 °C. Bei diesem Vorgang werden die Dekore fest mit dem Scherben verschmolzen und die verwendeten Farben erhalten ihren Glanz, sowie die Resistenz gegen mechanische und chemische Belastungen.

Da die Flaschen für die Befüllung mit druckaufbauenden Getränken bestimmt sind wird nach diesem letzten thermischen Vorgang eine Druckprüfung vorgenommen. Hierzu wird jede Flasche einzeln in eine Druckprüfeinrichtung eingespannt und mit einem Luftduck von 4,5 bar beaufschlagt. Defekte Flaschen zerplatzen bei dieser Prüfung bzw. weisen einen Druckabfall auf und werden ausgesondert. Im Anschluss an die Druckprüfung finden die Montage der Siphondeckel, die Endkontrolle und Verpackung der Siphons statt.